智能工厂，因为他不仅能满足大家日渐增长的个性化需求，也象征着生产力的极大提升，未来的制造不再是密集的工人、庞大的生产规模了，而是基于大数据、互联网、人，结合各种信息技术进行数字化、自动化的柔性制造。

  中国500家机器人企业仅占国内市场的不到30%,其中超过50%份额被“机器人四大家族”(瑞士ABB、日本发那科、日本安川电机、德国库卡)占有。即使在30%的份额里面,中国企业在中高端的伺服电机、控制器、减速器等关键零部件上基本都得依赖进口。

  “十三五”期间，花都将重点打造西部先进制造业产业带新能源汽车及其核心部件产业集群，利用巴江河一江两岸完善的产业链结构和良好的集群优势，规划12平方公里建设新能源汽车和智能装备产业园，重点发展汽车尖端科学技术研发、新能源汽车整车及关键零部件、智能装备等。

  说起对工业机器人的性能要求，无非就是“快、准、狠”三字。其实这也就是对机器人关节伺服电机的要求，今天我们就来拆解一下这三字背后的含义。

  梳理上市公司半年报发现，至少有5家公司的工业机器人在上半年营收过亿元，迈入“亿元俱乐部”，分别为新时达、机器人（即“沈阳新松”，下称“新松机器人”）、华昌达、科大智能与智慧松德。由于技术水平欠缺，我国厂商生产的机器人大多只能用于一般机械加工和装配等精度要求不高的领域，而在汽车、电子等机器人应用较为成熟的领域，市场基本被国外品牌垄断。

  整个车身车间被各种各样的机器臂占据，犹如进入一大片机器丛林，车身车间在武汉工厂四大车间中自动化程度最高，拥有514台机器人，自动化率高达99%。组装好后的汽车，先后要经过四轮定位、光照、雨淋、颠簸路等一系列的严苛检测，方能正式下线。

  为了赢得竞争，宝马打算在中国市场精耕细作，“把最新、最好的产品、技术和服务带到中国”。其在沈阳投建的第二个工厂——华晨宝马铁西工厂是为此进行的重要布局。宝马的目的是让铁西工厂成为其全球最先进的工厂之一。为此，铁西工厂引入了德国宝马和西门子以及众多国际供应商联合开发的工厂建设L7标准，这是宝马集团高效生产的最高标准之一，基于西门子的控制架构开发而成。

  机器人安全技术的发展，推动了人机协作在工厂中的应用。汽车的装配任务对精度、强度要求极为严格，同时要求其操作极为纯熟。增强现实技术在奔驰智能工厂中主要使用在于工厂的规划，虚拟零部件的安装测试，设备组件的生产等。

  小到加快工厂的自动化建设，大到辅助公司实现发展重要战略，机器人已成各企业战略布局中的重要一环。

  自主创新方面，希望能够通过院校研发机构的合作，抓好一批核心技术攻关，围绕自主创新机器人，突破机器人本体、控制管理系统、减速器、伺服电机、传感器等关键技术。

  当前，在中国的机器人相关企业中有88%是系统集成商。更有有关数据显示，到2020年国内机器人系统集成市场将达到2000亿元。在与国外机器人巨头企业的协作中，国内有些系统集成商也获得了广泛的好评。那么在四大家族之一ABB背后都有哪些系统集成商？

  与德国利勃海尔集团合作，将开启金石机器人公司新的发展阶段。双方共建的智能化无人工厂，将为全球众多公司可以提供成熟的自动化、数字化、智能化整体集成方案，涉及汽车制造、航天航空、轨道交通、船舶工业等多个领域，帮助用户提高现有设备的有效使用率。

  常州近百家机器人生产和配套企业，依然存在“小而散”的弊病，总体创造新兴事物的能力和产量不成正比，而且中高端的控制器、减速器等关键零部件，基本上还得依赖进口。业内人士认为，引进“外智”，不失为助力机器人产业成长的一条捷径。

  今年上半年，浙江省智能制造装备产量同比增长超过19％，重点企业装备数控化率达到35%以上，机器设备联网率达到28%。信息化与工业化相融，浙江的“新型工业”实践已成燎原之势。在浙江省首批“机器换人”示范企业“永高股份”的注塑生产车间，187台注塑机日夜不停地运转，但记者在现场却看不到一个成品管件，也看不到一条物料运输线。

  汽车冲压车间拥有国内先进的机器人自动化生产线%自动化率；焊装车间采用柯马的Open-Gate主线技术，以柔性制造系统来进行三个平台车型的同时生产，自动化率超过90%。涂装车间包括清漆、中涂面漆、开闭盖等关键工序，实现100%自动化生产，达到国际水准。总装车间控制管理系统通过光纤进行通讯，能自动根据生产指令进行车型生产，实时监控，来保证了产品的质量。